Hola, amigos, os pongo unas fotos del proceso de un damasco caldeado, con la técnica del encapsulado. Es un proceso laborioso, mucho más que con bórax, pero fácil de hacer e ideal para iniciarse en los caldeados. Las ventajas son que no se usa bórax y que nos aseguramos prácticamente un 100 % de éxitos (siempre que limpiemos bien las superficies y alcancemos la temperatura). Los inconvenientes, lo que cuesta encapsular y desencapsular.

Empezamos con un perfil de hierro (en este caso de 40×40), cortado de esta forma:

Cortamos chapitas de dos aceros diferentes, en este caso 15n20 y 1095:

Limpiamos las chapas con disco de pulir, las apilamos y las metemos en el tubo (en los extremos ponemos dos chapas de inox 304, a poder ser, sucias; para que no se peguen al tubo):

Cerramos la cápsula con soldadura y le ponemos una manija:

A la fragua:

Prensamos a 1.200 ºC aproximadamente:

Una vez frío, desencapsulamos y limpiamos los bordes para comprobar que no hay despegues:

Ahora tenemos un paquete de 25 capas y 1.250 g de peso aproximadamente:

Lo estiro un poco y, como cuesta mucho, lo corto por la mitad a lo largo para estirar los dos trozos con más comodidad:

Cortamos las dos planchas por la mitad, obteniendo cuatro trozos:

Rectificamos las caras en contacto:

Encapsulamos de nuevo y prensamos:

Sacamos el paquete y limpiamos los bordes:

Ahora tenemos un paquete de 814 g de peso, ya sólo falta estirarlo y ya tenemos la materia prima para empezar a hacer las hojas. En este caso creo que lo emplearé para navajas, así que veremos que patrones les hacemos, saldrán unas cuantas hojas (y posiblemente algún muelle):

El paquete lo estiro de la misma manera, es decir, cortándolo en dos a lo largo y a manopla, obteniendo al final dos barras. Aquí una de ellas ya estirada:

Tres cuartos de kilo de material, en dos pletinas de aproximadamente 200x350x8 mm:

Revelo una punta para ver como queda. Se puede apreciar la capa decarburizada en el límite de la zona pulida:

Ya tenemos la materia prima, ahora ya se puede empezar a forjar alguna hoja, jeje.

Saludos, Pablo.

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Ayer forjé un par de hojas de navaja con este material. Lo primero fue cortar dos trocitos de unos 40 g:

Forjo la forma de la hoja sin bajar los biseles, dejando unos 5 mm de espesor:

Hago unos cortes para definir el patrón, en este caso son muy sencillos, uno es ladder y otro rombo:

Aquí ya las hojas forjadas:

…Desbastadas…

Y reveladas:

Ahora hay que templarlas y pulirlas un poco.

Saludos. Pablo.

»

  1. gumartal dice:

    muy bueno el paso a paso y el resultado, quisiera preguntarte cuantas toneladas tiene la prensa. gracias

  2. Raul Llorens dice:

    Hola Pablo.
    Me llamo raul,y soy un aficionado a la cuchilleria que por fin ha empezado a forjar su primera pieza.
    Muchisimas gracias x compartir tu arte y experiencia.
    Un abrazo.
    R

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